Ce projet a consisté en la création d’une ligne automatisée de conditionnement de produits cosmétiques liquides et denses dans divers formats, une exigence courante pour les entreprises de fabrication à façon.
Les formats (photo 1) présentent des dimensions et des hauteurs variées, avec des bouchons nécessitant différentes méthodes d’insertion (par exemple, par distributeur) et de vissage : par pression ou par rotation.
Photo 1 – formats
Le client a choisi la gamme EASY non seulement pour sa compacité (photo 2), mais aussi pour sa polyvalence dans la gestion des différents formats grâce à des systèmes innovants et uniques sur le marché.
Le monobloc a été conçu avec des protections spécifiques, conformes aux normes CE, et des modifications logicielles permettant le positionnement manuel des bouchons pour tous les formats à canule et le positionnement automatique par ventouse pour tous les bouchons à surface plane. Ces derniers peuvent ainsi être orientés et positionnés sur le contenant après le passage à la station de distribution.
Photo 2 – photo du système terminé
L’unité de remplissage est composée d’un seul poste, mais un second poste peut être ajouté ultérieurement. Elle comprend une pompe volumétrique à deux plages de dosage, ajustables par changement de cylindre. Ceci permet au client de remplir avec une précision maximale aussi bien des microdoses de produits liquides et denses (jusqu’à 50 ml) que des doses plus importantes (jusqu’à 680 ml).
Le poste de vissage (photo 3) est constitué d’un système mécanique à trois pinces, spécialement conçu pour les bouchons à pression et les bouchons à vis en plastique.
Le changement de format est particulièrement simple et intuitif : il suffit de remplacer les pinces de verrouillage en fonction de la hauteur et du diamètre des contenants.
Photo 3 – Système de vissage à trois pinces
Toutes les données de traitement de l’usine sont intégrées au logiciel de gestion du client via un système de communication bidirectionnel entre les logiciels, ce qui permet l’historique des données de production, des temps de cycle et d’autres paramètres utiles pour le suivi de la productivité.
Il est possible de connecter le monobloc à une étiqueteuse ou de fournir des systèmes automatiques de chargement et de déchargement de conteneurs.
